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Quelle est la structure d'un moule d'injection plastique ?
19 mai 2025
moulage par injection plastique est un procédé de fabrication de pièces par injection de plastique fondu dans un moule.
moulage par injection plastiqueLe procédé consiste à injecter de la matière plastique fondue dans un Métal l'outil qui refroidit ensuite et éjecte une pièce en plastique de lamoulage par injection presse.
La résine plastique est introduite dans le chargeur sous forme de granulés. La matière est entraînée vers l'avant par la vis sans fin et entre en contact avec le cylindre chauffé. Le frottement et la chaleur du cylindre font fondre le plastique, qui s'accumule devant la vis.
Le plastique fondu est injecté dans le moule sous haute pression, puis on le laisse refroidir et durcir. Le résultat est un pièce moulée par injectionPour créer des moules permettant de produire des produits de qualité, il est important de comprendre les différents types de structures utilisées. moules d'injection.
Avant de commencer le traitement et fabriquer un moule en plastique, nous devons concevoir le moule selon le dessin, qui est le Conception structurale Concernant la structure du moule, bien que la structure spécifique de chaque moule varie selon le produit, on peut néanmoins établir une classification générale.
La partie moulée, également appelée noyau ancien, est la partie qui détermine la forme et la taille du produit en plastique.
La partie cadre du moule, également connue sous le nom d'embryon de moule, est utilisée pour installer et fixer la pièce moulée.
(a) Moule à deux plaques
Le moule à deux plaques ne s'applique pas au moule avec coulisseau avant ni au moule avec point d'injection ; à l'exception de ces deux structures, toutes les autres structures et méthodes de collage peuvent être utilisées.
(b) Trois plaques sont des moules à caractères
On l'appelle aussi moule à bec fin, selon le type, et on le divise en bec fin, bec fin simplifié et trois formes à trois plaques factices.
Le cadre de moule à orifice d'eau fine de type simplifié ne comporte pas de pilier de guidage dans la plaque latérale du moule arrière, ni de rondelle limite sur la barre d'attache, et ne peut pas concevoir de structure de plaque de poussée. Il est généralement utilisé dans les moules de petite et moyenne taille inférieurs à 500 mm, mais ne convient pas à la production par lots.
(c) Faux moule à trois plaques
Le faux cadre de moule à trois plaques est spécialement conçu pour le mécanisme de coulissement avant du moule ; il ne comporte pas de plaque de déchargement et ne convient pas aux moules à canal d'alimentation ponctuel.
(1) : Le système de coulée
Il se compose de 4 parties : le canal d’écoulement principal, le collecteur, la vanne et la cavité froide.
(2) Mécanisme de moulage
La structure de moulage est la partie qui est en contact direct avec les produits en plastique, y compris le noyau du moule avant et arrière, l'insert, le curseur, le dessus incliné et autres éléments.
(3) Système d'éjection
Le système d'éjection comprend les broches d'éjection, les blocs d'éjection, le manchon d'éjection et les poussoirs, etc., pour pousser le moulé par injection parties éloignées du centre de la cavité après refroidissement.
(4) Structure du guide
Le mécanisme de guidage comprend un pilier de guidage, un manchon de guidage, une barre de réinitialisation de la plaque d'éjection, une douille de guidage de la plaque d'éjection et d'autres éléments.
Pour les moules plus exigeants, il convient parfois d'ajouter un mécanisme de guidage auxiliaire, tel qu'un positionnement précis pour les surfaces coniques, droites ou coniques, etc.
(5) Système de refroidissement
Le système de refroidissement est principalement un circuit d'eau en circulation, avec refroidissement par huile, refroidissement par eau, refroidissement par air, etc.
Certains moules doivent être chauffés ; le circuit d'eau de refroidissement peut être utilisé à cette fin.
Le moule lui-même constitue un système de refroidissement de grande taille. Afin d'optimiser le refroidissement, un ou plusieurs groupes de canaux de refroidissement seront intégrés au moule.
Généralement, la distance entre le canal de refroidissement et le produit est égale à deux fois le diamètre du canal.
(6) Système d'échappement
Il comprend principalement une fente d'échappement, une aiguille d'injection d'échappement, un insert d'échappement, une soupape d'échappement et d'autres pièces de l'appareil.
(7) Système d'alimentation
Le système d'alimentation désigne le passage par lequel le plastique fondu passe de la buse de la machine à injection à la cavité du moule.
Il se compose de quatre parties : la carotte, le canal d'alimentation, la porte d'injection et le puits de coulée froide.
Selon les exigences du processus et de la fabrication, certains noyaux de moule et moules femelles sont composés de plusieurs pièces, tandis que d'autres sont fabriqués d'une seule pièce.
Les inserts de moule ne sont utilisés que pour les pièces vulnérables ou difficiles à usiner.
Pour répondre aux exigences de moulage par injection Pour contrôler la température du moule, il est nécessaire d'installer un système de régulation de température.
(1) Système à canaux chauds est très largement utilisé moulage plastique Le système de coulée utilise principalement des dispositifs de chauffage et un système de contrôle électronique de la température afin que le plastique fondu ne se solidifie pas.
Cela permet de remplir la cavité du moule avec du plastique de manière lisse et régulière.
En l'absence de pression d'injection, le plastique fondu ne s'écoule pas automatiquement et ne subit aucun phénomène d'aspiration, de débordement ou autre lors du démoulage des produits en plastique ; c'est pourquoi le moule à canaux chauds est également appelé moule sans canaux ou moule à canaux réduits.
(2) Moules à canaux chauds Présentent une large plage de températures de fusion. Bonne fluidité à basse température ; bonne stabilité thermique à haute température.
Sensible à la pression, pas d'écoulement sans pression, écoulement immédiat après la mise en pression ; bonne conductivité thermique, chauffage rapide, refroidissement rapide.
Les inconvénients sont les suivants : le mécanisme est encombrant, coûteux, engendre d’importantes pertes de chaleur, est difficile à contrôler et subit une forte dilatation thermique après chauffage.
Les matériaux thermoplastiques, en revanche, sont des matériaux plastiques qui peuvent être fondus, refroidis et solidifiés, puis fondus à nouveau sans brûler.
Les matériaux thermoplastiques peuvent être recyclés et réutilisés. Cela se produit parfois directement sur la chaîne de production.
(3) Conception du moule à canaux chauds Il convient de porter une attention particulière au système de canaux chauds et au moule qui les sépare, de prévoir un espace suffisant pour la dilatation lors du taraudage, et d'éviter les contacts de grande surface entre le moule et la pièce. moulage par injectionIl convient d'augmenter l'espace entre la machine et le panneau d'isolation thermique afin de réduire les pertes de chaleur.
Le coussin isolant doit être constitué d'un matériau isolant, couramment utilisé comme bakélite, plaques de plastique diverses ou fibre de verre, etc.
(4) Le système à canaux chauds Il se compose principalement de quatre parties : le thermostat principal, le manchon de liaison, le collecteur et la buse chaude. L’arrivée de colle peut être de type monopoint ou multipoint.
a. Mécanisme à glissière
(1) Le mécanisme de coulissement, également appelé mécanisme de séparation latérale et d'extraction du noyau, est un moyen de traiter les barbes des produits en plastique qui ne peuvent pas être libérées en douceur dans le moule.
Lorsque le côté du produit en plastique présente une concavité latérale telle qu'un trou rond, un trou de libération, une languette, une rainure, une barre, etc., et ne peut pas être libéré en douceur selon la direction d'ouverture du moule, le mécanisme de séparation latérale et d'extraction du noyau doit être utilisé, et le mécanisme à glissière est la forme la plus courante.
(2) Lors de la conception du curseur, pour que la colonne inclinée entraîne le mouvement du curseur de manière sûre et en douceur, et pour éviter que la colonne inclinée et le curseur ne se bloquent ou ne se coincent lors de l'ouverture et de la fermeture du moule, l'angle de la colonne inclinée doit être supérieur à l'angle du bloc de verrouillage du curseur de 1 à 3 degrés.
(3) L'angle du curseur ne doit pas dépasser 25 degrés. Lorsque la forme du produit est soumise à un angle supérieur à 25 degrés, son utilisation doit être effectuée avec précaution.
b. Mécanisme à plateau incliné
(1) Le rôle du plateau incliné est le même que celui du coulisseau. Son principe de mouvement est également le mouvement vertical d'ouverture et de fermeture du moule transformé en mouvement horizontal, pour compléter l'extraction latérale du noyau.
Le fonctionnement de la partie supérieure inclinée repose principalement sur le mouvement de la plaque d'éjection. Il s'agit d'un prolongement du système d'éjection et il fait partie du mécanisme d'extraction latérale du noyau.
Lors du mouvement de la partie supérieure inclinée, celle-ci permet non seulement d'extraire les barbes, mais aussi d'aider le mécanisme d'éjection à éjecter les produits en plastique du moule ; il n'est donc pas nécessaire de placer l'éjecteur à moins de 10-20 mm autour de la partie supérieure inclinée.
(2) Course d'éjection : Dans la conception du couvercle incliné, la course d'éjection doit garantir l'éjection sûre des produits en plastique. moule d'injection.
Pour garantir un démoulage sûr, il convient également de réduire la course de l'éjecteur ; plus la course est longue, plus la partie supérieure inclinée se fatigue et plus sa durée de vie est courte.
(3) L'angle d'inclinaison du plateau supérieur ne doit pas dépasser 12 degrés. Une inclinaison supérieure doit être utilisée avec précaution. Plus l'angle est grand, plus le plateau est fragile et plus il est facile à casser.
Le mécanisme de glissière arrière du moule et de couvercle incliné est le plus courant et l'une des structures les plus basiques. moule en plastique.
c. Structure du curseur du moule avant
Tout comme le coulisseau arrière du moule, il s'agit d'un système important du moule plastique. Le mécanisme de coulisseau avant du moule est nécessaire lorsque le produit présente les caractéristiques suivantes.
(1) Les produits en coque avec des exigences élevées en matière d'apparence, lorsqu'il y a des trous ou des rainures sur les parois latérales, l'utilisation d'un curseur de moule arrière affectera l'apparence.
(2) La hauteur du produit est très importante ; lorsque la boucle est éloignée du noyau de la matrice arrière, le coulisseau de la matrice arrière est plus difficile à manipuler ; il convient d'envisager son utilisation
(3) Sur certains produits de coque, l'emplacement de la boucle sur la face avant du moule interne ne permet pas d'utiliser le curseur du moule arrière.
(4) Sur certains produits, en raison de contraintes d'aspect, la pente de démoulage est faible, ce qui facilite l'adhérence au moule avant.
(5) Pour certains produits à cavité profonde ronds, presque ronds ou rectangulaires, lorsque tout l'extérieur présente un chanfrein, essayez d'envisager l'utilisation du curseur de type Haff.
Il existe de nombreux types de coulisseaux de matrice avant, et le moulage par injection Le coût de traitement est beaucoup plus élevé et le traitement beaucoup plus difficile ; par conséquent, lors de la conception du moule, essayez de ne pas utiliser de coulisseaux de matrice avant.
L'injection du produit présente une contre-dépouille ou un orifice latéral, moule en plastique sur mesure il faut concevoir le mécanisme d'extraction du noyau latéral (également appelé coulisseau), le mécanisme d'extraction du noyau incliné (également appelé élévateurs), le vérin hydraulique (lorsque la distance d'extraction du noyau latéral est longue).
(1) La partie avant du moule, avec son coulisseau avant, nécessite une séparation supplémentaire (à l'exception du coulisseau avant), et le moule entier nécessite au moins deux ou trois séparations. S'il s'agit d'un moule à alimentation par point d'injection, il en faut trois ; s'il s'agit d'un moule à alimentation non par point d'injection, il en faut deux.
(2) Que ce soit en deux ou trois fois, la surface de séparation principale doit être ouverte en dernier lieu.
(3) La surface de séparation principale présente un mécanisme de serrage plus important
(4) Le pilier de guidage du bâti du moule se trouve généralement à l'avant du moule.
(5) Le moule individuel du mécanisme de coulissement du moule avant ne peut pas réaliser la structure de la plaque de poussée du moule arrière.
(1) Lors de la conception du moule du mécanisme de coulissement du moule avant, si la méthode d'alimentation en colle est une alimentation par point de porte, le porte-moule à bec fin ou le porte-moule à bec fin simplifié doit être utilisé.
Si la méthode de collage est sans injection ponctuelle, vous devez utiliser le faux porte-moule à trois plaques, car celui-ci est conçu pour le moule du mécanisme de coulissement du moule avant.
(2) La surface de séparation principale doit avoir un mécanisme de serrage très sûr et fiable, couramment utilisé sont l'ouvre-téléphone en nylon, la machine à fermoir à ressort, la machine à fermoir mécanique, etc.
(3) Il doit exister un mécanisme de limitation très sûr entre le gabarit de code supérieur et certaines plaques, couramment utilisé avec des vis à épaulement (vis de limitation).
(4) Le manchon de la porte du moule du mécanisme de coulissement du moule avant et le noyau du moule avant sont dans un état de frottement violent pendant longtemps, de sorte que l'extrémité avant du manchon de la porte doit être biseautée pour s'adapter.