Méthodes de traitement de surface des pièces usinées CNC
Dans le Proto rapideDans l'industrie de la fabrication de produits typographiques, divers traitements de surface sont utilisés. Un traitement de surface consiste à former une couche aux propriétés spécifiques sur la surface d'un matériau par des procédés physiques ou chimiques. Ce traitement permet d'améliorer l'aspect, la résistance à l'usure et à la corrosion, la dureté, la résistance mécanique et d'autres caractéristiques du produit.
1. Surface usinée par défaut
L'usinage de surfaces est un traitement de surface courant. La surface de la pièce est formée après usinage CNC. Usinage L'usinage final présente des lignes de traitement nettes et une rugosité de surface comprise entre Ra 0,2 et Ra 3,2. Des traitements de surface tels que l'ébavurage et l'élimination des arêtes vives sont généralement effectués. Cette surface convient à tous les matériaux.
2. Sablage
Le procédé de nettoyage et de rugosification de la surface du substrat par impact d'un flux de sable à grande vitesse permet à la surface de la pièce d'obtenir un certain degré de propreté et une rugosité différente, améliorant ainsi les propriétés mécaniques de la surface de la pièce, améliorant ainsi sa résistance à la fatigue et augmentant l'adhérence entre celle-ci et le revêtement, prolongeant la durabilité du film de revêtement et étant également bénéfique pour le nivellement et la décoration du revêtement.
2. Polissage
Le procédé électrochimique nettoie les composants en acier en leur donnant un aspect plus brillant, ce qui réduit la corrosion et améliore leur apparence. Il élimine environ 0,0025 à 0,063 mm de métal. Conforme à la norme ASTM B912-02.
4. Anodisation ordinaire
Afin de pallier les défauts de dureté superficielle et de résistance à l'usure des alliages d'aluminium, d'élargir leur champ d'application et d'allonger leur durée de vie, l'anodisation est la technique la plus répandue et la plus performante. Les couleurs les plus courantes, souvent associées à l'aluminium, sont le transparent, le noir, le rouge et l'or. (Remarque : Il peut y avoir une légère différence de couleur entre la couleur réelle après anodisation et celle affichée sur l'image.)
5. Anodisation dure
L'épaisseur de l'oxydation dure est supérieure à celle de l'oxydation ordinaire. Généralement, l'épaisseur de la couche d'oxyde ordinaire est de 8 à 12 µm, tandis que celle de la couche d'oxyde dure est généralement de 40 à 70 µm. Dureté : l'oxydation ordinaire est généralement de 250 à 350 HV.
L'oxydation dure correspond généralement à une dureté HV de 350 à 550. Elle offre une isolation, une résistance à l'usure et à la corrosion accrues, etc., mais son prix est également plus élevé.
6. Peinture au pistolet
Revêtement appliqué sur la surface des pièces métalliques pour les décorer et les protéger. Il est particulièrement adapté aux matériaux denses comme l'aluminium, les alliages et l'acier inoxydable. Il est largement utilisé comme vernis de galvanoplastie sur les surfaces d'équipements métalliques galvanisés, tels que les lampes, les appareils électroménagers, les surfaces métalliques et les objets d'artisanat. Il peut également servir de peinture décorative protectrice pour les automobiles, les accessoires de moto, les réservoirs de carburant, etc.
7.Mat
Utilisez des particules de sable abrasif fin pour frotter la surface du produit afin de créer une réflexion diffuse et des effets de texture non linéaire. Différents grains abrasifs sont collés au dos du papier ou du carton de doublure, et leur taille est déterminée par leur finesse : plus les grains sont gros, plus l’effet de surface est marqué.
8. Passivation
Une méthode permettant de transformer la surface métallique en un état moins sensible à l'oxydation et de ralentir la vitesse de corrosion du métal.
9. Galvanisé
Revêtement de zinc galvanisé sur l'acier ou le fer pour prévenir la rouille. La méthode la plus courante est la galvanisation à chaud, qui consiste à immerger les pièces dans un bain de zinc en fusion.
